مرحله پس پردازش در تولید افزایشی

کاربرد

قطعات هنگامی که پردازش نهایی صورت گرفت قابل استفاده می باشند. قابل ذکر است که گرچه قطعات ممکن است از مواد مشابهی با آنچه از فرایندهای دیگر تولید در دسترس است، استفاده کنند (مثل مدلسازی و ریخته گری)، اما ممکن است رفتار استانداردی از خود نشان ندهند. بعضی از فرایندهای AM به صورت ذاتی قطعاتی با حفره های بسیار کوچک در داخل ایجاد می کنند که می توانند برای قطعاتی که تحت فشار های مکانیکی هستند ، مشکل آفرین باشند. علاوه براین، بعضی از پردازش ها ممکن است باعث کاهش کیفیت ساخت یا چسبندگی، اتصال و تبلور مواد گردند. تقریبا در بیشتر موارد، خصوصیات ناهمسانگرد وجود دارد (خصوصیات متفاوت در جهات مختلف). در بیشتر فرایندهای AM، خنک سازی سریع نسبت به شیوه های تولید متعارف، منجر به ریز ساختارهای متفاوتی می شوند. در نتیجه، AM قطعاتی را می سازد که خیلی متفاوت تر از قطعاتی است که با شیوه های تولید بسیار متعارف تر ساخته می شوند. این عملکرد ممکن است در کاربردهای خاص، بهتر یا بدترعمل نماید، در نتیجه یک طراح باید از این تفاوت ها کاملا آگاه باشد و در طول مرحله طراحی تمامی آنها را مورد توجه قرار دهد. مواد و فرایندها باخبر باشند تا در مورد چگونگی کاربرد AM برای رفع نیازهایشان بتوانند بهتر تصمیم گیری نمایند. همچنین می‌توانید نمونه‌های پرینتر سه بعدی ما را در لینک مربوطه مشاهده نمایید.

تنوع در یک دستگاه AM نسبت به دستگاه دیگر

از جمله مراحلی که می تواند برای هر تکنولوژی تجاری AM کاربرد داشته باشد مراحل عمومی پردازش می باشد . همانطور که اشاره شد ، تکنولوژی های مختلف ممکن است برای تعدادی از این مراحل ، به توجه کمتر یا بیشتری نیاز داشته باشند.
در اکثر ماشین ها ضخامت ظاهری لایه حدود 0.1 میلی متر می باشد. به هرحال باید اشاره کرد که این ضخامت فقط یک قانون کلی است . برای مثال ، ضخامت لایه برای بعضی از مواد خروجی در برخی دستگاه ها 0.254 میلی متر می باشد ، در حالیکه ضخامت لایه بین 0.05 و0.1 میلی متر معمولا برای فرایندهای بسپارش نورپز مخزنی استفاده می شود و قطعات پیچیده کوچک ساخته شده برای قالب های ریخته گری با استفاده از تکنولوژی تزریق مواد ممکن است ضخامت هایی تا 0.1 میلی متر داشته باشند. بسیاری از تکنولوژی ها قابلیت تغییر ضخامت لایه را دارند . دلیلش این است که قطعاتی با ضخامت بیشتر سریعتر ساخته می شوند اما ارزش کمتری دارند . اما این برای تولیداتی که سرعت ساخت در آنها اهمیت بیشتری دارند نباید مهم باشد.
جزئیات ریز در طراحی از جمله عوامل مشکل زا در مواردی همچون ضخامت دیواره ، در تکنولوژی AM گردد،بخصوص اگر هیچ راهی به غیر از ساخت عمودی قطعه وجود نداشته باشد. این مسئله بدین خاطر است که با وجود اینکه موقعیت یابی در دستگاه ممکن است خیلی دقیق انجام شود ، اما ابعاد محدودی برای اندازه ریز قطرات ، قطر لیزر یا راس خروجی وجود دارد که ریز ترین جزئیات و باریک ترین دیواری را که می تواند ساخته شود مشخص می کند.
عواملی دیگر نه تنها بر انتخاب فرایند بلکه بر بعضی از مراحل زنجیره فرایند نیزموثرند .به صورت خاص، استفاده از مواد مختلف می تواند حتی در فرایندی مشابه ، بر زمان ، منابع و مهارت کسب شده در اجرای فرایند نیز تاثیر بگذارد. برای مثال استفاده از بخش های حمایتی حلال آبی در فرایندهای اکسترود مواد ، به نسبت کار با ساپورت های تعارف ، ممکن است به تجهیزات تخصصی بیشتری نیاز داشته باشد ، اما پرداخت بهتری برای پایان کار قطعه ایجاد خواهد کرد که بدین وسیله استفاده از دست در انجام کار را به حداقل می رساند . بدین ترتیب ، بعضی از پولیمرها به توجه خاصی نیاز دارند مثل استفاده ( با ممانعت) از حلال خاص یا عناصر تصفه . تعدادی از فرایندها از به کار بردن درزگیرها یا حتی عناصر تصفیه سازی پولیمز مایع بهره می - گیرند. این مواد باید با مواد سازنده قطعه هم از نظر شیمیایی و هم نظر مکانیکی سازگاری داشته باشد. پس پردازشی که شامل حرارت است باید از مقاومت نسبت به حرارت یا نقطه ذوب مواد موجود نیاز دارند. اگر به پرداخت زیادی در پایان کار نیاز باشد ، قرار دادن شرایط خاص در هندسه قطعه احتمالا با استفاده از درجه بندی فایل STL یا خم کردن سطوح قطعه ، الزامی است تا از بیش از حد ساییده شدن آن ممانعت نماید.

سیستم های بر پایه پلیمر نورپز

ستاپ سیستمی که از پلیمر های نورپز به عنوان موادی برای ساخت بهره می برند، کار را بسیار راحت نموده . به هرحال ، سیستم های پلیمر نورپز به ایجاد فایل هایی احتیاج دارند که ساپورت استراکچرها را نشان دهد. تمام سیستم های مخزن های مایع باید لزوما از ساپورت هایی که از مواد سازنده آن قطعه ساخته می شوند، استفاده کنند. برای سیستم های افشانه مواد ، این احتمال وجود دارد که از ساپورت های ثانویه از سری های موازی پرینت جوهر افشان استفاده کنند تا ساپورت ها راحت تر از آن جدا شوند . یک فایده سیستم های پولیمر نورپز در مقایسه با سیستم های دیگر این است که در مورد لایه های نازک با ظرافت در موارد لازم از دقت بالایی برخوردار هستند. مواد موجود در پلیمرهای نورپز در طول عمر خود در مقایسه با دیگر مواد AM دارای خصوصیات بسیار ضعیفی بوده اند به هرحال ، رزین های جدید تر آنقدر پیشرفت کرده اند که مقاومت ، نیرو و شکل پذیری بیشتری در مقابل گرما از خود نشان می دهند. مشکل اصلی مواد پلیمر نورپز این است که اگر پوشش های حمایتی UV در آنها به کار نرود، کیفیت آنها به سرعت افت خواهد کرد .

سیستم های پودری

در سیستم های پودری که به صورت لایه به لایه بستر پودری را ته نشین می سازد ، نیازی به بکارگیری از ساپورت ( به استثنای ساپورت برای سیستم های فلزی ). راحت ترین روش برای ساخت قطعات ساده ، سیستم های بستر پودری هستند. قطعاتی که با استفاده از پاشش همبند درون بستر پودری ساخته می شوند می توانند با استفاده از مواد پودری همبتد ، رنگ شوند. اگر از رنگ استفاده کنیم ، کد دادن به فایل ها ممکن است زمان زیادی ببرد ، زیرا اطلاعات استاندارد STL شامل رنگ نمی شود. به هرحال ، فرمت های دیگری از فایل ها هم بر اساس VRML وجود دارند که امکان ساخت هندسه رنگی را علاوه بر AMF می دهد. در فرایندهای ترکیب بستر پودر، هر ساخت قطعه دارای میزان قابل توجهی از پودر های بی استفاده می باشد که به میزان سابقه گرمایی آن بستگی دارد . این سابقه گرمایی ممکن است باعث تغییراتی در پودر شود. از این رو ، یک شیوه بازیافت مناسب برای این کار طراحی شده که براساس یکی از چندین روش به اثبات رسیده ، می تواند تضمین کند که مواد استفاده شده دارای محدودیت های قابل پذیرشی جهت گارانتی ساخت کالایی با کیفیت مطلوب ، می باشند.

سخن تکمیلی

درکی درست از چگونگی عملکرد پودرها در دستگاه از موارد بسیار حائز اهمیت است.برای مثال، بعضی از دستگاه ها از مخزن های تغذیه در هر طرف سکوی ساخت استفاده می کنند. احتمالاپودرهای بالای این مخزن به نسبت پودرهای بخش انتهایی که تحت فشار وزن پودر های بالایی قرار خواهند گرفت ، از تراکم کمتری برخوردار هستند. در عوض ممکن است بر میزان مواد ذخیره شده در هرلایه و تراکم قطعه نهایی در دستگاه تاثیر بگذارد . در مورد ساخت های بلند ، این مورد می تواند یک مشکل خاص به نظر بیاید که با فشرده سازی دقیق پودرها در مخزن تغذیه قبل ازشروع کار ماشین و همچنین با تنظیم حرارت و تنظیم تغذیه پودر در طول مرحله ساخت قطعه ، قابل حل است . همچنین می‌توانید نمونه‌های اسکنر سه بعدی ما را در لینک مربوطه مشاهده نمایید.